Continuous Steriliser

Sistem Continous adalah system perebusan dimana proses perebusan TBS dilakukan secara kontinu. Sistem ini hanya dikenal satu jenis saja yaitu Continous Sterilizer. 

--> -->

   Prinsip pengoperasian yang perlu diperhatikan pada continuous sterilizer antara lain :

-->

a. Menggunakan live steam injection dengan tekanan 14,7 psi (1 bar) atau low pressure sterilizing

b. TBS direbus melalui conveyor dua tingkat yang berada di dalam kompartemen sterilizer

c. Proses perebusan continous single pressure

d. Siklus perebusan 60 – 70 menit

-->

Tahap-tahap system continous sterilizer adalah sebagai berikut :

1) Tahap Pre-Sterilization

TBS dikondisikan dengan cara merobek janjang TBS menjadi dua menggunakan alat FFB Crusher. Tujuannya adalah agar memudahkan penetrasi steam sampai ke dalam rachis mengingat tekanan perebusan yang digunakan adalah pada tekanan atmosfer.

2) Tahap Sterilization

TBS direbus secara kontinyu pada tekanan atmosfer (Low Pressure Sterilizing) dengan cara melewatkan TBS yang telah dirobek melalui suatu kompartemen menggunakan conveyor yang kemudian disemprotkan steam secara kontinyu pada tekanan atmosfer. Untuk mengurangi steam keluar dari dalam sterilizer digunakan inlet dan outlet flap valve. Pembuangan kondensat dilakukan secara kontinu melalui talang drain di sepanjang lantai sterilizer sehingga buah tidak tergenang kondensat.

3) Tahap Post Sterilization

Pemanasan lanjut terhadap brondolan yang telah dipipil dari tandannya menggunakan alat bejana Post Heated Cooker (PH-Cooker) dan juga pada horizontal digester. Tujuan pemanasan ini adalah untuk memanaskan buah lebih lanjut sehingga proses pengurangan kadar air dalam buah, pelepasan ikatan fiber pada mesocarp dari biji dan pemecahan butiran minyak dalam buah dapat terjadi lebih baik.

SCHEMATIC PROCESS OF PALM OIL MILL

DIGESTER

Digester adalah Vessel untuk melumatkan buah/brondolan dan dipanasi sampai temperatur 95oC +/- 2oC sehingga memenuhi kondisi untuk di press. Digester juga berfungsi mendorong buah atau brondolan menuju mesin press.
Buah yang masuk kedalam digester akan dilumatkan oleh pisau-pisau (long arm dan short arm) yang berputar, yang ada didalamnya. Oleh karena itu saat operasi digester harus minimal ¾ penuh, agar buah atau brondolan mengenai keseluruh pisau sehingga proses pelumatan akan sempurna. Setelah dilumatkan kemudian buah didorong oleh pisau pendorong (expeller arm) menuju press.

Fungsi Digester
• Mengaduk brondolan masak / Mass passing digester (MPD) sehingga menjadi bubur (mash)

untuk mempermudah proses pressing.
• Memecah dinding sel dari “oil bearing cell” untuk melepas minyak dari mesocarp.
• Men-drain minyak (pure oil) yang sudah terbentuk di digester
• Memanaskan brondolan untuk mempermudah proses pressing
• Jika sel minyak tidak pecah, akan menyebabkan hilang di sludge dan jika tdk diperas dari

fibre maka akan hilang di press cake
• Melepas pericarp dari nut

Model Digester ( produk CB industries)

Jenis-jenis Digester

1. Vertical Steriliser

Vertical Digester

Bagian-bagian Vertical Digester

2. Horizontal Digester

THRESHER

Perlakuan (treatment ) kedua pada proses pengolahan kelapa sawit setelah perebusan adalah penebahan (Threshing). Proses penebahan ini bertujuan adalah untuk melepaskan brondolan (fruit) dengan janjangan (Bunch).

Setelah buah (fruit bunch) direbus maka proses berikutnya adalah melepaskan brondolan dari janjangan (bunch). Saat ini ada tiga jenis alat angkut yang digunakan untuk men-suply buah dari sterilizer ke Thresher, yaitu :
1. Lorry yang diangkat oleh Hoisting Crane (sistem sterilizer konvensional)
2. Lorry + Tipper (sistem sterilizer konvensional)
3. Conveyor (Scrapper conveyor (Sistem Continuous Steriliser dan Vertical Steriliser)

Alat yang digunakan untuk melakukan proses ini dinamakan THRESHER. Prinsip kerjanya adalah Thresher berputar dengan putaran tertentu, kemudian buah (fuit bunch) ikut berputar dan terangkat sampai ketinggian tertentu dan akibat gravitasi buah (fruit bunch) jatuh dan mengalami bantingan. Dengan proses ini berkali-kali maka brondolan (fruit) lepas dari janjangan (bunch).

Jenis – jenis Thresher

A. Thresher with Shaft

B. Shaftless Thresher

Effisiensi Threshing
Effisiensi Threshing adalah kemampuan Thresher untuk melepas brondolan dari janjangan.

Dan dipengaruhi oleh :

•  Effisiensi Sterilisasi.

• Ketinggian Jatuh dari bunch, ditentukan oleh rpm thresher. (Semakin tinggi semakin bagus-memperbesar gaya energy potensial)
• Jumlah bantingan paling tidak 6 kali.
• Feeding sesuai kapasitas dan konstan (jumlah janjangan dalam thresher).

Rumus Putaran Thesher

 Keterangan :

• n   = Putaran (rpm)
• D   = diameter Thresher
• d   = diameter buah (fruit bunch)

Dari rumus diatas dapat disimpulkan bahwa putaran thresher dipengaruhi oleh ukuran buah, semakin besar ukuran buah semakin cepat putaran yang dibutuhkan. Tapi putaran juga dibatasi oleh kecepatan keluarnya janjangan dari thresher (semakin cepat akan menurunkan efisiensi Thresher)

Mimpi Palm Oil Mill Masa Depan

First Palm Oill At Africa

Konsep pengolahan pabrik kelapa sawit atau Palm Oil Mill dari Jaman dulu sampai sekarang sama, belum ada lompatan yang signifikan. Tetap konsepnya sterilising, threshing, digesting dan pressing serta pemisahan kernel dari cangkang. Inovasi dan improvement yg dilakukan hanya merubah sistem perebusan, modifikasi alat dari vertical ke horizontal atau sebaliknya, dan lain-lain. Belum ada yg mencoba memotong alur produksi. Contohnya menghilangkan proses digesting, cake/brondolan langsung di press dg suatu alat sehingga stasiun kernel nggak perlu ada lagi. karena karakteristik antara minyak kernel dan CPO berbeda jadi bisa dipisah. Seandainya bisa, Saving Energi akan semakin besar.     

It's only my dream..............

Pengalaman mengatasi “moisture” kernel tinggi

Minggu III des 2008 saya melakukan “mill visit” ke salah satu pabrik, group perusahaan tempat saya bekerja. Sejak pabrik beroperasi moisture kernel selalu tidak dapat sesuai standard, sangat berfluktuasi tapi lebih banyak diatas standar. Dimana standar yg ditentukan adala 6.5 – 7.5.
Sebelumnya saya informasikan bahwa Kapasitas pabrik 30 ton/jam , Di stasiun kernel digunakan kernel drying silo sebagai pengering kernel, bukan tray kernel drier. Menggunakan dua silo, masing-masing kapasitas 40 metrik ton. Transfer kernel ke silo menggunakan winnowing fan.
Data fan adalah :
1. Fan size : 270 SWSI
2. Type : L
3. Daya : 20 HP x 4P
4. Putaran fan : 1450 rpm
Pihak pabrik sudah melakukan beberapa perbaikan, diantaranya :
1. Saringan kernel di dihidrocyclone dibuat lebih panjang, dengan tujuan meminimalkan air terikut ke kernel drying silo.
2. Temperatur dinaikkan maksimal (dg membuka valve “fully open”), malah mengakibatkan sebagian kernel hangus.
3. Drying silo dibersihkan rutin setiap 2 bulan
4. Retention time diperpanjang (tapi akibatnya kernel menumpuk akibat kapasitas turun akibat retention time ditambah)
Dari beberapa perbaikan yg dilakukan pihak pabrik belum menghasilkan kualitas yg dinginkan. Bahkan ada usulan utk menambah volume silo dg meninggikan. Padahal secara design kapasitas silo sudah lebih dari cukup walaupun rendemen kernel 6%.
Dasar teori :
Kapasitas kernel drying silo : 40 x 0.6 = 24 Ton ( BJ kernel = 0.6), jadi untuk 2 silo jadi 24 x 2 = 48 ton
Produksi kernel perjam : 35 x 0.06 = 2.1 Ton (asumsi rendemen kernel = 6%, troughput maks = 35 t/jam)).
Asumsi : masing2 silo hanya terisi 75% thd volum silo, Kap. Maksimal = 35 T/jam, rendemen kernel = 6%)
Maka : retention time = 48 x 0.8/2.1 = 17.14 ∞ 17 jam, waktu ini sebenarnya sudah cukup utk mengeringkan kenel.
Setelah sampai di site hal yg pertama saya lakukan adalah mengambil data moisture sebelum masuk ke kernel drying silo. Setelah itu mengukur kuat arus (ampere) fan. Datanya sebagai berikut :

Gambar 1.1 Data analisa moisture kernel

Dari data diatas moisture masuk ke kernel drying silo berkisar rata2 = 17 - 19%. data tersebut OK, karena selisihnya dari LTDS I hanya sekitar 1 – 2 %.
Ada satu hal yg terasa lain, yaitu saat saya merasakan hisapan fan. Hisapannya kecil sekali, dari sana saya coba perhatikan amper motor ternyata hanya 12 A dan 13 A, sangat rendah, untuk fan jenis tersebut diatas amper operasional biasanya sekitar 20A. Berarti bisa disimpulkan CFM fan rendah sehingga tidak mencukupi utk mengeringkan kernel dg kapasitas silo 40T. Setelah mengetahui problemnya saya coba perhatikan arah putaran fan (hasil diskusi dg pak ichsan), terbalik apa tdk, ternyata tdk ada masalah. Jadi cara utk mengatasi kurangnya CFM adalah menaikkan putaran operasi (karena CFM berbanding lurus dg putaran. Indikator amper rendah menunjukkan putaran fan belum mencukupi untuk menghasilkan CFM yg diinginkan
Rumus yg digunakan :

Daya (bhp) = V.I (voltase tetap), jadi daya (bhp) I (ampere), maka persamaannya menjadi :

Dari persamaan 1.3 kita hitung putaran fan yg dinginkan :
Data :
Putaran fan saat ini ( = 1450 rpm
Kuat arus saat ini = 12 A
Kuat arus dinginkan = 20 A
Pulley 1 (D1) = 8”
Pulley 2 (D2) = 8”

Maka putaran fan yg dinginkan :

rpm2 =
= 1450 (20/12)1/3
= 1719 rpm ~ 1720 rpm
Penggantian pulley (D2) =
D2 =
= (1450 x 8)/1720
= 6.74 7” atau 6” jika pulley 7” tdk ada.
Dari hasil perhitungan tersebut diaplikasikan ke lapangan penggantian pulley di fan jadi 6” (karena stokpulley 7" tdk ada digudang) dan di motor tetap 8”.
Hasilnya adalah : putaran fan 1900 rpm dan kuat arus 24 A, CFM meningkat, ditandai hisapan fan sudah terasa (kertas diletakkan di depan fan lengket, tdk jatuh).
Data moisture pun menunjukkan perbaikan rata2 moisture kernel berada dibawah 7.5 % (sudah masuk kedalam standar).

KESIMPULAN
Jika anda menemui masalah pada moisture kernel maka langkah yg harus dilakukan adalah :
1. Cek moisture nut kernel dari LTDS I dan sebelum masuk kernel tray drier atau kernel drier silo. Bandingkan perbedaan moisturenya, jika beda terlalu jauh 3-4% maka air dari hidrocyclone banyak terikut ke conveyor atau winower. Moisture yg baik sebelum masuk drier berkisar 17-18%.
2. Pastikan retention time cukup, untuk kernel tray drier biasanya +- 4 jam, untuk kernel drying silo +- 7 jam. Tapi ini tidak baku, tergantung kondisi masing2 pabrik.
3. Untuk kernel tray drier pastikan louvre tdk tersumbat, dan harus dicek minimal 1 kali sebulan
4. Pastikan CFM fan cukup dengan memperhatikan ampere motor utk fan (untuk phoenix fan SWSI 270, 20 HP amper operasi minimal 20A.
5. Pastikan ketebalan kernel +- 15 cm (hal ini tidak baku tergantung kondisi pabrik).